<<
>>

Системы управления материальными потоками

Под системой управления материальными потоками понимается организационный меха­низм формирования планирования и регулирования материальных потоков в рамках внутрипроиз­водственной логистической системы.

Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться двумя принципиально различными способами: путем «выталкива­ния» или «вытягивания» заказа.

Выталкивающая (толкающая система (push system)) система управления материальными потоками основана на прогнозировании размера запасов сырья, материалов, деталей для каждого звена логистической цепи. Исходя из этого прогноза, осуществляется управление всем многоэтап­ным процессом производства путем обеспечения оправданного объема материального запаса на каждой стадии обработки.

Этот вариант предполагает, что изготовление изделий начинается на одном конце производ­ственной линии, проходит через последовательный ряд технологических операций и заканчивает­ся обработкой на другом конце производственной цепочки (по технологическому процессу). Ма­териальный поток выдается, как бы «выталкивается», получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством (рисунок 12).

Рисунок 12. - Выталкивающая система управления материальными потоками

При этом по завершении обработки на одном участке предметы труда передаются на сле­дующий независимо от того, готов ли этот участок принять изделие на обработку или нет. Каждый участок имеет производственный план. Однако создать жесткий технологический процесс, все па­раметры которого были бы наперед точно рассчитаны, невозможно, поэтому на предприятиях все­гда должен быть определенный производственный запас, который играет роль буфера и увеличи­вает гибкость системы.

Толкающие системы известны под названием «система MRP». Названные выше системы в значительной степени характерны для традиционных методов организации про­изводства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с широким использованием ЭВМ, что позволило повысить гибкость этой системы.

Такой способ управления материальными потоками позволяет увязать сложный производст­венный механизм в единую систему и максимально задействовать рабочих и оборудование в про­изводстве. Однако в случае резкого изменения спроса использование «выталкивающей» системы приводит к созданию избыточного запаса и «затовариванию» из-за отсутствия возможности «пе­репланирования» производства для каждой стадии.

Здесь наблюдаются следующие закономерности:

- чем больше разрастается «выталкивающая» система, тем характернее для нее становятся проблемы:

- изменение спроса или появление сбоев в производственном процессе приводит к невоз­можности перепланирования производства для каждой его стадии;

- вышеуказанное обстоятельство приводит к необходимости создания избыточных внутри­производственных запасов между различными технологическими стадиями; такие запасы называ­ют буферными;

- буферные запасы служат для повышения управленческой гибкости на тех участках, где возможно возникновение срыва поставок или работа малыми партиями неэкономична.

Однако возникновение буферных запасов приводит к замораживанию материальных и де­нежных средств, установлению излишнего складского оборудования и привлечению дополни­тельной рабочей силы при увеличении размера заказа, что препятствует повышению эффективно­сти «выталкивающей» системы.

«Выталкивающая» система характеризуется:

- ориентацией на значительное число поставщиков, нерегулярными поставками, главным образом большими партиями;

- расчетом на максимальную загрузку производственных мощностей и реализацию концеп­ции «непрерывного» производства;

- планированием, начинающемся с заготовительного производства;

- централизованным оперативным управлением производством с составлением графиков для всех этапов производственного процесса;

- наличием излишних запасов материальных ресурсов, так как отсутствие буферных запасов может привести к сбою в производстве, а также запасов готовой продукции;

- применением специализированного оборудования, размещаемого по участкам, а также универсального - по линейному принципу;

- использованием узкоспециализированных рабочих-многостаночников;

- сплошным или выборочным контролем на всех стадиях производственного процесса, что увеличивает его продолжительность.

Вышеприведенная характеристика «выталкивающей» системы позволяет установить ее не­достатки:

- наличие обязательных страховых запасов, предотвращающих сбои в производстве при из­менении спроса;

- недостаточное отслеживание спроса;

- замедление оборачиваемости оборотных средств по причине хранения запасов;

- увеличение себестоимости готовой продукции.

К преимуществам «выталкивающей» системы следует отнести ее устойчивость при резких колебаниях спроса и при низкой надежности поставщиков.

Таким образом, «выталкивающие» модели управления потоками характерны для традици­онных методов организации производства на пространстве СНГ. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением ин­

формационно-управляющих систем, которые позволяют согласовать и корректировать планы и действия всех подразделений предприятия с учетом поставленных изменений.

Вытягивающая (тянущая система (pull system)) система предполагает, что предметы труда на технологический участок поступают по мере необходимости. При этом сохраняется минималь­ный уровень запасов на каждом этапе производства и происходит движения заказа от последую­щего участка к предыдущему.

Центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных зада­ний. Последующий участок заказывает материал в соответствии с нормой и временем потребления своих изделий. План-график работы устанавливается только для участка (цеха)-потребителя. Уча­сток-производитель не имеет конкретного графика, план формируется каждый день, и работа вы­полняется в соответствии с поступившим заказом, что и обеспечивает гибкость системы. Инфор­мация о необходимости производить нужные детали поступает на предыдущие участки посредст­вом специальных карточек. Таким образом, изготавливаются только те детали, которые реально нужны и только тогда, когда в этом возникает необходимость.

Цели «вытягивающей» системы:

- предотвращение распространения возрастающего колебания спроса или объема продукции от последующего процесса к предшествующему;

- сведения к минимуму колебания размера запаса деталей между операциями этапов техно­логического процесса для упрощения управления материальными запасами;

- повышение уровня цехового управления с помощью децентрализации управления.

Следовательно, «вытягивающая» система предусматривает сохранение определенного уров­ня материального запаса на каждом этапе производственного процесса. Практическая реализация данной системы требует установления момента возобновления заказа и стандартного размера пар­тии заказываемых деталей (заготовок, сырья).

«Вытягивающая» система организации производства предусматривает:

- ориентацию производства на изменение спроса, когда реализуется концепция «гибкого» производства;

- сокращение разницы между временем поступления материалов на очередную стадию про­изводства и временем их потребления, в том числе за счет ликвидации стадии промежуточного складирования;

- использование универсального оборудования, размещаемого по линейному или кольцево­му принципу;

- использование высококвалифицированных рабочих-многостаночников;

- децентрализованное оперативное управление производством;

- начало планирования на стадии сборки;

- минимум оперативного задела за счет практического отсутствия запасов готовой продук­ции.

Обобщая вышеизложенное, можно сделать следующие выводы по характеристике «вытяги­вающей» системы:

- детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с преды­дущей по мере необходимости;

- системный блок управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных зада­ний;

- производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена;

- системный блок управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производствен­ной технологической цепи.

«Вытягивающая» система имеет некоторые преимущества перед «выталкивающей», так как персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических фактов, чем это мог бы сделать центральный блок системного управления.

Пример 5. Рассмотрим механизм функционирования вытягивающей системы управления материальными потоками (рисунок 13). Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 ед. изделий. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки для выполнения

заказа запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 10 заготовок. В свою очередь, цех № 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления такого же количества заго­товок, также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток «вытягивается» каждым последующим звеном.

Рисунок 13. - Вытягивающая система управления материальными потоками

Принято выделять 5 базовых типов «вытягивающих» логистических систем:

• восполнение «Супермаркета» (Supermarket Replenishment);

• лимитированные очереди FIFO (Capped FIFO Lanes)

• метод «Барабан-Буфер-Веревка» (Drum Buffer Rope)

• лимит незавершенного производства (WIP Cap)

• метод вычисляемых приоритетов (Priority Sequenced Lanes)

ВОСПОЛНЕНИЕ "СУПЕРМАРКЕТА"

Традиционные системы управления производством требуют значительных денежных ресур­сов для того, чтобы поддерживать необходимые запасы материалов. Когда японский автомобиль­ная компания "Тойота" перестраивалась после второй мировой войны, ей остро не хватало обо­ротных средств, и предприятие не могло позволить себе использовать "традиционную логистиче­скую концепцию". Руководство компании решило узнать, что происходит в мире, и задалось во­просом: "Какая отрасль лучше всего использует свои запасы?" Ответ был следующий: супермар­кеты!

В настоящее время типичный супермаркет оборачивает свои запасы более 50 раз в год.

Обычная производственная компания, которая использует "Выталкивающую" логистическую сис­тему управления, оборачивает свои запасы от одного до десяти раз в год. Используя "Вытягиваю­щую" логистическую систему и другие принципы "Бережливого производства" Тойота достигла немыслимого для производственного предприятия показателя в 50-70 оборотов производственных запасов в год!

Принципиальная схема метода восполнения "супермаркета" приведена на рисунке 14.

Рисунок 14. Схема метода восполнения "Супермаркета".

Она действует следующим образом:

1. Процесс-потребитель забирает исходные материалы из ячеек супермаркета тогда, когда ему это нужно.

2. Для каждой изготавливаемого изделия (заказа) рассчитывается "точка восполнения" ис­ходных материалов.

3. Как только суммарное количество материалов в ячейках супермаркета и исполняемых заказах становится ниже "точки восполнения", процессу-поставщику посылается новый заказ на их поставку. В качестве такого заказа может выступать пустой контейнер, карточка "Канбан", све­товой сигнал, пустая ячейка "Супермаркета" и т.п. (Оформлять заказ на бумаге не обязательно, - подойдет даже простой вариант: "если видишь пустое место, то заполни его").

4. Для каждого восполняемого материала рассчитывается объем соответствующей партии. Количество изделий во всех новых заказах равно объему восполняемых материалов.

5. Процесс-поставщик исполняет заказ на восполнение материалов.

6. Заказанные материалы физически помещаются в соответствующие ячейки "Супермарке­та".

Заметим, что в данном случае формальное производственное расписание работ имеется только у процесса-потребителя. План работ для процесса-поставщика формируется автоматически в реальном масштабе времени самой "Вытягивающей" логистической системой. Это очень важный аспект "Вытягивающей" системы управления производством: "Не важно, сколько процессов управляется вытягивающей системой, главное, что в ней будет только одна точка планирования!"

Единственная точка планирования выпуска готовой продукции - это один производствен­ный участок, для которого в "вытягивающей" логистической системе происходит расчет основно­го расписания, определяющего работу всего производства в целом. Работа других участков, вклю­ченных в технологическую цепочку, автоматически планируются самой "вытягивающей" систе­мой.

На величину точки восполнения, его объем и общий потенциальный производственный за­пас материалов по каждому изделию в системе влияют следующие переменные:

• усредненный спрос за период времени;

• время выполнения заказа от того момента, когда затребованное для восполнения мате­риалы поступают в ячейки "Супермаркета";

• размер партии восполняемых материалов;

• время, в течение которого процесс-потребитель сможет получить требуемые материалы из ячеек "Супермаркета".

Увеличение любой из этих величин неминуемо вызовет увеличение общего потенциального объема производственных запасов.

Фактическая средняя величина запасов в ячейках "Супермаркета" в хорошо спроектирован­ной системе большую часть времени будет составлять 10-15% от их общего потенциального объе­ма, продиктованного планом выпуска готовой продукции.

Для того чтобы связать в "вытягивающей" системе управления несколько производственных участков следует использовать несколько "Супермаркетов".

Рисунок 15. - Структура метода восполнения "Супермаркета".

Участок 2
Участок 3

Каждый из трех "Супермаркетов" в этом примере независим от остальных и функционирует так же, как "Супермаркет" из примера, показанного на рисунке 15. Единственной точкой, где со­ставляется производственное расписание, в этой системе будет участок 4. Проще всего определить это место таким образом:

Единственной точкой планирования производства в этой "вытягивающей" логистической системе будет процесс, который изымает продукцию из последнего (по технологии производства продукции) "Супермаркета".

Следует отметить, что метод восполнения "Супермаркета" хорошо применим лишь в тех случаях, когда участок-потребитель имеет возможность выбирать из множества различных вари­антов полуфабрикатов, расположенных в ячейках. В других ситуациях этот метод обычно бывает менее предпочтительным.

ЛИМИТИРОВАННЫЕ ОЧЕРЕДИ FIFO

Когда нет необходимости предоставлять участку-потребителю возможность выбора, лучше использовать не "Супермаркет", а очередь FIFO (от английского First-In-First-Out ? "первым при­шел, первым вышел", т.е. очередность в порядке поступления).

Различают несколько систем управления материальными потоками:

• MRP - планирование потребности в материалах;

• DRP - планирование распределения ресурсов;

• ЛТ - управление материальными и информационными потоками по принципу «точно вовремя»;

• KANBAN - информационное обеспечение оперативного управления материальными по­токами по принципу «точно вовремя»;

• ОРТ - оптимизированная технология производства.

Планирование потребности в материалах(MRP - (materials requirements planning)) - это ав­томатизированная система планирования потребностей производства в необходимых материаль­ных ресурсах. MRP позволяет осуществлять приоритетное планирование выполнения заказов в реальном масштабе времени с учетом возникающих отклонений от плановых заданий, а также те­кущее регулирование и контроль производственных запасов. Основными целями MRP являются: гарантийное удовлетворение потребности в материальных ресурсах, поддержание минимально возможного уровня запасов; повышение точности планирования производства, поставок и закупок материалов.

Планирование распределения ресурсов(DRP - (distribution resource planning)) может быть охарактеризовано как автоматизированная система управления исходящими товарами. Она явля­ется зеркальным отражением MRP, использует тс же логику, средства и методы. К числу основ­ных функций системы относятся: планирование поставок и запасов на различных уровнях цепи распределения (центральный - периферийные склады), информационное обеспечение распределе­ния продукции, а также планирование транспортных перевозок. Основной график производства формируется в соответствии с данными независимого спроса (прогноза спроса). Таким образом, DRP позволяет увязать функции производства и сбыта продукции, а также оптимизировать логи­стические издержки за счет сокращения транспортных расходов и затрат товародвижения.

MRP и DRP относятся к системам выталкивающего типа.

Интегрированная система управления материальными и информационными потоками по принципу «точно в срок» (ЛТ - (just-in-time)) представляет собой процесс производства и связан­ные с ним снабжение и сбыт как единый непрерывный производственный поток. Управление ма­териальными потоками в единой системе осуществляется на основе обратного планирования сро­ков. Производитель не имеет законченного плана и графика работы, он тесно связан не с общим, а с конкретным заказом потребителя этой продукции и оптимизирует свою работу в пределах этого заказа. Для всех подразделений разрабатываются только усредненные планы (на месяц), а их дета­лизация по декадам (дням, часам) производится непосредственными исполнителями работ с уче­том сроков сдачи деталей (сборочных единиц) и объема полученного задания.

Система информационного обеспечения оперативного управления материальными потока­ми по принципу «точно вовремя»(KANBAN). Карта-заявка «KANBAN» содержит всю необходи­мую информацию о запросах потребителя. Как правило, такая информация включает: наименова­ние и шифр детали; спецификацию емкостей с указанием их типа и количества укладываемых в них деталей; наименование участка-производителя и участка-потребителя продукции; время дос­тавки, определяемое с учетом продолжительности изготовления детали. Каждый предыдущий по технологической цепочке участок работает в соответствии с поступившим заказом, указанным в

карте «KANBAN». Контроль за ходом производства осуществляется путем регистрации карт, на­ходящихся в обращении.

В этой системе выделяют два вида карточек:

1) карточки отбора;

2) карточки производственного заказа.

В карточке отбора указывают число деталей, которое должно быть взято на предшествую­щем участке обработки.

В карточке производственного заказа указано число деталей, которое должно быть изготов­лено на предшествующем участке.

В месте складирования детали погружают в автопогрузчик в количестве, указанном в кар­точках отбора. При этом с ящиков снимают прикрепленные к ним карточки заказа, которые ин­формируют о заказе на изготовление новых деталей в строго определенном количестве. План на участках формируют каждый день. Это обеспечивает гибкость системы. Какое-либо перемещение изделий без карточек недопустимо. Обычно система «Канбан» сочетается с системой контроля ка­чества. Эта система не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполага­ет высокую дисциплину поставок и высокую ответственность персонала, что и ограничивает ее внедрение в различных странах.

Система оптимизированной технологии производства(OPT) относится к классу «вытяги­вающих» микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Ос­новным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе узких мест или критических ресурсов. По существу, ОРТ является компьютеризованной версией KANBAN с той разницей, что система ОРТ препятствует возникновению узких мест в логистиче­ской сети «снабжение - производство», а система KANBAN позволяет эффективно устранять уже возникшие узкие места. В качестве критических ресурсов, оказывающих влияние на эффектив­ность логистической системы, могут выступать запасы сырья и материалов, размер незавершенно­го производства, технология изготовления, персонал и др. Предприятия, использующие систему ОРТ, не стремятся максимально загрузить персонал, выполняющий некритические операции, так как это вызывает нежелательный рост запасов незавершенного производства. Эффективность сис­темы ОРТ с логистических позиций заключается в увеличении выпуска продукции, снижении производственных и транспортных издержек, уменьшении запасов незавершенного производства.

1. К «тянущим» относятся системы:

- JIT, обеспечивающая управление материальными и информационными потоками по прин­ципу «точно в срок»;

- KANBAN, осуществляющая информационное обеспечение управления материальными потоками по принципу «точно в срок»;

- ОРТ, представляющая собой компьютеризированный вариант системы KANBAN, оптими­зирующий технологию производства.

2. К «толкающим»:

- MRP, обеспечивающую планирование потребности в материалах;

- DRP, осуществляющую планирование распределения ресурсов.

20.

<< | >>
Источник: Лекции по логистике. 2020

Еще по теме Системы управления материальными потоками:

  1. РАЗВИТИЕ МЕТОДИЧЕСКОГО ИНСТРУМЕНТАРИЯ УПРАВЛЕНИЯ РИСКАМИ СУБЪЕКТОВ СИСТЕМЫ ПУБЛИЧНОГО УПРАВЛЕНИЯ
  2. Процедурная и материальная недобросовестность
  3. Сущность и классификация рисков в системе публичного управления
  4. Разработка системы проектного управления развитием регионального рынка жилья
  5. Нормативно-правовая основа организации риск-менеджмента в системе публичного управления
  6. Экономическое содержание и основные элементы системы публичного управления
  7. Признак материальной недобросовестности в определении недобросовестных договорных условий
  8. Основные направления и перспективы практического применения системы оценочных и сравнительных показателей в управлении жилищным рынком
  9. ОЦЕНКА УСЛОВИЙ ВОЗНИКНОВЕНИЯ И АНАЛИЗ НОРМАТИВНО­ПРАВОВЫХ ОСОБЕННОСТЕЙ УПРАВЛЕНИЯ РИСКАМИ В СИСТЕМЕ ПУБЛИЧНОГОУПРАВЛЕНИЯ
  10. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ФОРМИРОВАНИЯ СИСТЕМЫ ПУБЛИЧНОГО УПРАВЛЕНИЯ НА ОСНОВЕ РИСК-МЕНЕДЖМЕНТА В ОТЕЧЕСТВЕННОЙ И МЕЖДУНАРОДНОЙ ПРАКТИКЕ
  11. Жуков Александр Петрович. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ МЕХАНИЗМ ФОРМИРОВАНИЯ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ МУНИЦИПАЛЬНЫМИ ОБРАЗОВАНИЯМИ. Диссертация на соискание ученой степени кандидата экономических наук. Москва - 2012, 2012
  12. 2.1. Розвиток підходів до формування системи показників оцінки стійкості фінансової системи країни